導電性フォームめっきプロセスと電気的性能：KonlidaがEMI信頼性のためにコーティング構造を最適化する方法
導電性フォームめっきプロセスと電気性能の最適化
導電性フォーム材料において、表面コーティングプロセスは電気性能の上限を直接決定します。Konlidaは、高度なめっきプロセス制御により、機械的完全性を維持しながらコーティングの均一性と接着性を最適化し、表面抵抗と垂直接触抵抗の相乗効果を実現します。
1. めっきプロセスによる表面抵抗への影響
によるとASTM D4935, 表面抵抗はフォームの平面的な導電性を測定します。主に3つの要因に依存します：コーティングの連続性, 厚さ、接着強度など。
Konlidaはハイブリッド「無電解+電気めっき」プロセスを採用しています。
無電解ニッケルめっき：均一な触媒層（0.5～1µm）を形成し、強力な接着力を確保します。
電気めっき銅:導電層 (3～5 µm) を構築し、体積抵抗を下げます。
ニッケルまたは銀のトップ層:耐酸化性と表面耐久性を実現します。
実験結果によると、銅の厚さを2μmから5μmに増やすと、表面抵抗が0.1Ω/平方から0.05Ω/平方に減少することがわかりました。
2. コーティング構造と垂直接触抵抗
垂直接触抵抗（MIL-STD-202G）は、圧縮下におけるフォームの導電効率を評価するものです。コーティングの硬度に非常に敏感です。
Konlida は、浴の化学組成と電流密度を調整することで、メッキ層の結晶構造を改良します。
高電流密度:硬度が高く、へこみの深さが少ない微粒子コーティングを生成します。
パルスめっき：延性を向上させ、圧縮時の割れを防止します。
プラズママイクロテクスチャリング:ミクロン規模の凹凸を生成し、有効な接触面積を拡大します。
Konlida 導電性フォームは、 5 kg の圧力下で8 mΩ 未満の接触抵抗を維持し、 1,000 回の圧縮サイクル後も抵抗の増加は 10%未満であり、標準的なコーティングをはるかに上回っています。
3. コーティングと基材の接着制御
コーティングと基板の接着力が長期的なEMI信頼性を左右します。剥離強度が1.0 N/mmを下回ると、熱サイクルや振動によって剥離が発生する可能性があります。
結合を改善するために、Konlida は複数段階のインターフェース強化プロセスを適用します。
プラズマ活性化:表面エネルギーを 50 mN/m 以上に増加します。
カップリング剤処理:ポリマー層と金属層の間に化学結合を形成します。
勾配遷移層: Ni-Cu 合金バッファを追加して、層間の熱応力を軽減します。
70 °C × 1000 時間の老化試験後、コーティングにはふくれや剥がれは見られず、表面抵抗の変化は 15% 未満でした。
構造機械最適化の詳細については、 「導電性フォームの圧縮回復曲線解析：構造ギャップ間の圧力を一致させる方法」を参照してください。 。
4. プロセスパラメータの最適化
Konlida は、一貫した EMI パフォーマンスを確保するために厳格なプロセス制御フレームワークを維持しています。
浴槽温度:異常な結晶成長を防ぐため、±1℃以内に制御されます。
pH 安定性:均一な堆積のために 4.2 ～ 4.6 に自動的に調整されます。
動的電流補正:コーティングの均一性を維持するために製品の幅に合わせて調整されます。
後処理:不動態化により、耐酸化性と保存寿命が向上します。
5. パフォーマンスの概要
導電性フォームの性能は、単なる材料構成ではなく、プロセスの精度によって決まります。
洗練されためっき制御により、Konlida は次のことを実現します。
表面抵抗≤0.05Ω/平方
垂直接触抵抗≤8mΩ
剥離強度 > 2.0 N/mm
これらのパラメータは、高周波EMIシールドに最適なバランスのとれた機械電気システムを定義します。
Konlidaは、機械的耐久性を兼ね備えた次世代の導電性フォームコーティングの開発を続けています。