Rompiendo el equilibrio entre EMI y 5G: Junta AIR LOOP para dispositivos delgados
El verdadero desafío de la EMI del 5G: cuando el diseño delgado se encuentra con la interferencia
Durante la revisión de un proyecto de un teléfono inteligente insignia, un director de I+D resumió el dilema sin rodeos:
“La interferencia de la antena no está resuelta, el chasis tiene 0,3 mm más de grosor y la producción en masa está en riesgo”.
Esta situación se ha vuelto común en la industria electrónica. En la era del 5G, el rendimiento del blindaje EMI y el diseño industrial ultrafino suelen entrar en conflicto .
Algunos ejemplos típicos incluyen:
Un fabricante de equipos portátiles redujo el espesor de la espuma conductora de 2,0 mm a 1,5 mm para biseles estrechos, solo para ver cómo la efectividad del blindaje caía de 80 dB a 65 dB.
Un nuevo proyecto de ECU para vehículos de energía cumplió con los objetivos EMI con caucho conductor, pero el exceso de peso aumentó el consumo de energía del vehículo y los costos de adquisición en un 15%.
Detrás de estos casos se esconden tres problemas estructurales de la industria.
Principales puntos débiles de la industria en dispositivos 5G
| Desafío | Impacto de la ingeniería |
|---|---|
| Niveles más altos de EMI en 5G | La intensidad de EMI es aproximadamente un 30 % mayor que la de 4G, lo que requiere un blindaje de ≥80 dB en el rango de 30 MHz a 3 GHz. |
| Restricciones de diseño delgado | La reducción del espesor de la espuma a menudo conduce a una fuerte degradación de la EMI. |
| Costo vs. confiabilidad | Los resortes de metal son pesados y costosos; las espumas estándar tienen problemas con el envejecimiento a largo plazo. |
Por qué las soluciones tradicionales de blindaje EMI son insuficientes
Los materiales EMI convencionales no fueron diseñados para entornos de puesta a tierra multipunto, livianos y de alta frecuencia .
| Solución tradicional | Limitación del núcleo |
|---|---|
| Espuma conductora (tela sobre espuma) | Espesor mínimo ~1,2 mm; el envejecimiento provoca una pérdida de protección del 10 al 15 % después de 1 año |
| Dedos de resorte de cobre-berilio | Excelente blindaje (>90 dB) pero 5 veces más pesado que la espuma y propenso a la fatiga. |
| Caucho conductor | Alta fuerza de compresión, mayor costo, riesgo de deformación de la PCB o del componente |
La electrónica 5G moderna requiere una alta efectividad de blindaje, perfiles delgados, bajo peso, durabilidad y rentabilidad, una combinación que las soluciones tradicionales no pueden ofrecer simultáneamente.
Para escenarios de conexión a tierra de PCB compactas, muchos ingenieros ahora optan por soluciones basadas en SMT.
→ Ubicación del enlace interno: Juntas SMT | Protección EMI compacta pero potente para dispositivos electrónicos
Junta AIR LOOP: Redefiniendo el blindaje EMI para dispositivos 5G
Desarrollada por Konlida, la junta AIR LOOP es un avance estructural y material diseñado específicamente para dispositivos electrónicos delgados y de alta frecuencia.
Innovación estructural: diseño de bucle hueco
A diferencia de las construcciones de tela sobre espuma, AIR LOOP utiliza una estructura de bucle hueco sin núcleo de espuma interno .
Rango de espesor: 0,8–1,5 mm
Reducción de peso: ~20% en comparación con la espuma conductora tradicional
Mantiene una presión de contacto estable sin que la espuma colapse.
En aplicaciones de teléfonos inteligentes, esto permite una reducción del chasis de hasta 0,2 mm mientras se mantiene un blindaje de ~85 dB en 30 MHz–3 GHz.
Mejora del material: Tejido de alta conductividad + adhesivo conductor
Resistencia de la superficie de la tela conductora ≤ 0,03 Ω/pulgada
Eficacia de blindaje: 60–90 dB , cubriendo bandas de frecuencia 5G
Resistencia a la abrasión > 400.000 ciclos , evitando el desprendimiento de polvo metálico
Esta estructura también mejora la confiabilidad a largo plazo en comparación con los tejidos chapados convencionales.
→ Ubicación de enlaces internos: Corrosión oculta del caucho de silicona conductor: cómo la electroquímica a microescala debilita la confiabilidad de la EMI
Flexibilidad de fabricación y personalización rápida
Perfiles personalizados: forma de D, forma de P, rectangulares y geometrías especiales
Tolerancia dimensional: ±0,1 mm
Respuesta rápida: alineación técnica en 24 horas, creación de prototipos en 48 horas
Esta flexibilidad permite iteraciones de diseño rápidas en teléfonos inteligentes, computadoras portátiles y dispositivos portátiles.
Confiabilidad ambiental en todas las industrias
Temperatura de funcionamiento: –40 °C a +120 °C
Degradación del blindaje ≤5 % después del ciclo térmico
Resistencia a la niebla salina con resistencia de contacto ≤0,1 Ω
Esto permite que la junta AIR LOOP sirva no solo para productos electrónicos de consumo, sino también para ECU de automóviles y dispositivos médicos .
→ Ubicación de enlaces internos: Blindaje EMI de PCB: desde la protección puntual hasta el aislamiento a nivel de sistema
Resultados comprobados de la producción en masa
Electrónica de consumo : Peso reducido en un 15%, grosor en 0,3 mm, blindaje estable de 88 dB durante 3 años de producción en masa
Vehículos de nueva energía : peso de la ECU reducido en un 25%, coste de adquisición reducido en un 12%, superó la validación de -40 °C a +125 °C
Dispositivos médicos : Blindaje mejorado de 70 dB a 82 dB, resistente a la esterilización repetida con alcohol
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Si su proyecto enfrenta desafíos como blindaje EMI insuficiente, espesor excesivo o presión de costos, Konlida ofrece:
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Prototipado rápido en 48 horas y producción piloto en 7 días
La junta AIR LOOP no es solo un material: es una solución EMI a nivel de sistema para la era 5G .
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