カスタム導電性フォームソリューション：コンセプトから量産まで

導入

既製の EMI シールド材料が厳しい構造、電気、または信頼性の要件を満たせなくなった場合、カスタム導電性フォームが決定的なソリューションになります。
この記事では、要件定義、共同設計、材料配合、ツール開発、スケーラブルな大量生産を網羅した、 Konlida の高度なカスタマイズ ワークフローの完全なエンジニアリング主導の概要を、自動車用電子機器、折りたたみ式スマートフォン、医療用画像システムなどの実際のアプリケーションを通じて説明します。

カスタム導電性フォームはいつ必要ですか?

カスタム開発では、プロジェクトが次の 4 つのトリガーのいずれかを示す場合に測定可能な利点がもたらされます。

1. 極端な空間と形状の制約

典型的なシナリオ:

• 曲面または不規則な取り付け面

• Z軸クリアランス0.3 mm以下

• 超長尺または非対称のアスペクト比

カスタマイズ値:
設計されたプロファイルにより、完全な適合接触が保証され、スペース利用が最大化され、不完全な接地やアセンブリ許容誤差の積み重ねによって発生する EMI 漏れが防止されます。

2. 矛盾するパフォーマンス要件

典型的なシナリオ:

• 超低接触抵抗（<0.01Ω）

• 高温耐性（>150℃）

• 超低圧縮力（<5 N/cm²）

カスタマイズ値:
カスタム導電性フォームは、材料配合と構造設計をソースで共同最適化することにより、標準製品の性能限界を打ち破り、バランスのとれた多目的性能を実現します。

パフォーマンスのトレードオフについてより深く理解するには、
導電性フォームメーカーの評価：業界リーダーのデータに基づく分析

3. 過酷な環境と長期的な信頼性

典型的なシナリオ:

• EVバッテリーパック

• 屋外通信機器

• 振動、湿気、腐食性媒体にさらされる医療用または産業用の電子機器

カスタマイズ値:
特殊な基板と保護コーティングが選択され、アプリケーション固有の加速寿命テストを通じて検証され、製品のライフサイクル全体にわたって安定した EMI パフォーマンスが保証されます。

4. 特別な製造または統合要件

典型的なシナリオ:

• 自動組立用のプレフォーム部品

• 一体型接着層または機能性フィルム

• 特定の色や外観の要件

カスタマイズ値:
すぐに設置できる一体型のソリューションにより、顧客側での二次加工が不要になり、生産効率と一貫性が向上します。

Konlidaの6段階カスタム開発方法論

当社のカスタマイズ プロセスは緊密な共同エンジニアリングに基づいており、コンセプトから量産までの整合性を保証します。

ステップ1: 要件分析とDFMレビュー

共同技術ワークショップでは、PCBレイアウト、筐体の3Dデータ、製造上の制約を分析します。成果物には、カスタム技術仕様とDFM推奨事項が含まれます。

ステップ2：材料システムの選択と配合設計（コアステップ）

Konlida は、既存の材料を組み合わせるのではなく、次の 3 つの重要な次元からソリューションを設計します。

ステップ3：構造設計とシミュレーション

エンジニアはCAD/CAEツールを使用して、断面形状、圧縮応力分布、電流経路を最適化します。公差、配置、通気孔などの重要な機能は、この段階で最終決定されます。

ステップ4：プロトタイピングとツール開発

アセンブリ検証のためにラピッドプロトタイプが製造される一方で、大量生産の一貫性を確保するために精密成形やダイカットツールが並行して開発されます。

ステップ5：包括的な検証テスト

カスタム部品は標準製品よりも厳格な検証を受けます。

• 電気：接触抵抗、シールド効果、電流容量

• 機械的および環境的特性：応力緩和、振動、熱サイクル、耐薬品性

• プロセス互換性:はんだプロファイルのマッチング、接着強度、自動ピックアンドプレーステスト

ステップ6：大量生産と継続的なサポート

PPAP承認後、重要なパラメータについてSPCモニタリングを実施します。専任のサプライチェーンサポートにより、迅速な対応と安定した納品を実現します。

業界で実証されたカスタマイズのケーススタディ

ケース1：自動車ゲートウェイ制御モジュール

課題:複数の PCB を備えた長く湾曲したアルミニウム ハウジングには並列接地が必要です。
ソリューション:高導電性コーティングと中硬度のシリコンコアを備えたカスタムマルチコンタクト「タコ型」導電性フォーム。
結果：

• 接地インピーダンスを60%削減

• 組立効率が70%向上

• 自動車グレードの信頼性テストに合格

事例2：超薄型折りたたみ式スマートフォンのヒンジシールド

課題:数百万回の曲げサイクルにわたって 0.25 mm 未満の厚さ要件を満たす動的内部空間。
ソリューション:ヒンジ動作シミュレーションによって最適化された、マイクロフォームシリコンと組み合わせた超薄型導電性ファブリック。
結果：

• 最終厚さ：0.22 mm

• 50万回の折り畳み後でも2 dB未満のパフォーマンス低下

事例3：医療用画像検出器モジュール

課題:金属粒子汚染に対するゼロ トレランスと、強力な磁場における超低ノイズ接地。
ソリューション:管理されたクリーンルーム環境で製造された、完全に密封された金メッキが施された無塵の特殊フォーム。
結果：

• 最高の清潔基準を満たした

• システムベースライン以下の地上ノイズ

• FDA認証取得を支援

腐食などの長期的な信頼性リスクについては、
導電性シリコーンゴムの隠れた腐食：マイクロスケールの電気化学がEMIの信頼性をいかに損なうか

よくある質問

Q1: 一般的な開発タイムラインと最小注文数量はいくらですか?
A: 標準開発には検証を含めて6～8週間かかります。エンジニアリングサンプルは数百個から開始でき、量産にも対応可能です。

Q2: カスタマイズコストはどのように管理されますか?
A: 当社は、材料の代替や構造の微調整から完全なカスタム開発まで、各レベルでパフォーマンスとコストを明確にマッピングした階層型ソリューションを提供します。

Q3: 知的財産はどのように保護されていますか?
A: KonlidaはNDAを厳格に遵守しています。お客様固有の設計における知的財産の所有権は契約によって明確に定義され、通常はお客様に譲渡されるか、共同所有となります。

カスタム導電性フォームプロジェクトを開始する

アプリケーションが上記のカスタマイズ トリガーのいずれかに一致する場合、カスタマイズされたソリューションが優れた EMI パフォーマンスを実現するための最も信頼できる方法です。

準備: 3D 図面、EMC テスト レポート、主要パフォーマンス目標
エンゲージ:アプリケーションエンジニアとの技術相談をスケジュールします
受領: 10 営業日以内に予備的なカスタマイズ ロードマップと実現可能性分析をお届けします