EV BMSシステム向け車載グレードEMIシールド
EVバッテリー管理システムにおけるEMIの課題
新エネルギー車が800Vの高電圧プラットフォームとSiCベースのパワーエレクトロニクスへと急速に進化する中、
現代のバッテリーパック内部では、高周波スイッチングノイズ、高密度配線ハーネス、過酷な熱機械環境が信号の完全性を著しく脅かしています。
自動車グレードのEMIシールド材料の信頼できるプロバイダーとして
（参照： EVバッテリーEMI課題の解決：Konlidaのシールド技術のブレークスルー） ）
BMS EMIの主な問題点とKonlidaのエンジニアリングソリューション
1. バッテリーパック内部の強力なEMI結合
チャレンジ
パワーエレクトロニクスは20kHzを超える周波数で動作する場合が多く、MHz領域にまで及ぶ広帯域EMI（電磁干渉）を発生させます。このノイズはBMSのサンプリングラインや通信バスに結合し、ビットエラー率を急激に上昇させる可能性があります。
コンリダソリューション
BMS PCBの接地および筐体の隙間の密閉用超薄型導電性フォーム（厚さ0.5 mm以下、表面抵抗≤0.03 Ω）
アルミ箔と導電性繊維層を備えた複合EMIシールドテープは、信号ハーネスラッピングで60 dBを超えるシールド効果を発揮します。
これらのソリューションは、放射干渉と伝導干渉の両方を効果的にブロックし、安定した BMS 通信を保証します。
2. EMIシールドと熱管理の矛盾
チャレンジ
高エネルギー密度のバッテリー パックには効率的な放熱が求められますが、従来の EMI 材料は厚くてスペースを占有することが多く、熱性能が低下します。
コンリダソリューション
銅メッキグラファイト構造を使用した熱伝導性EMI複合材料
垂直熱伝導率最大450 W/m·K
シールド効果70～90 dB（10 MHz～3 GHz）
これにより、EMI シールド、放熱、構造サポートの 3 in 1 設計が可能になり、貴重な Z 軸スペースを節約できます。
3. 過酷な自動車環境下における材料の劣化
チャレンジ
BMSシステムは、-40℃～125℃の熱サイクル、振動、湿度、そして化学物質への曝露に耐える必要があります。標準的なシールド材は、ひび割れ、弾性の低下、抵抗ドリフトといった問題が発生することがよくあります。
コンリダソリューション
最適化された微細構造設計を備えた導電性フォーム
2,000回の振動サイクル後の抵抗変化は5%未満
共振時の変位 <0.1 mm
85°C / 85% RHで1,000時間経過後でもシールド劣化は3%未満
これにより、車両のライフサイクル全体にわたって長期的な接地安定性が確保されます。
用途別材料選定ガイド
| 応用分野 | おすすめ商品 | 主な利点 |
|---|---|---|
| バッテリーパック内部 | 導電性フォーム + EMIシールドテープ | 耐電解液性、長期EMC安定性 |
| BMSメイン制御PCB | SMTガスケット（SMT導電性フォーム） | 車載グレード、リフローはんだ対応、安定した接地 |
| 高電圧コネクタ | 布ベースの導電性フォーム | 柔軟な設置、360°連続シールド |
BMS アプリケーションで使用される SMT ガスケットは、自動組み立てと完全に互換性があり、ISO 16750 自動車規格に準拠して検証されています。
（参考： SMTガスケット：高精度EMIシールドソリューション）
検証済みのパフォーマンスと業界の認知
Konlida のEV BMS EMI シールド ソリューションは、厳格な検証に合格しています。
| テストカテゴリ | パフォーマンス結果 |
|---|---|
| 表面抵抗 | ≤ 0.05Ω |
| 絶縁抵抗 | ≥ 100 MΩ |
| 動作温度 | –40°C～150°C |
| 振動後のシールド損失 | <3% |
実例を挙げると、量産EVが高速走行中にバッテリーパックのEMIの影響でインフォテインメント機器の機能が停止する問題が発生しました。KonlidaのBMS電磁シールドソリューションを導入した結果、この問題は完全に解決されました。
EVの中核安全要件としてのEMIシールド
インテリジェント電気自動車がこれまで以上に高い安全性と信頼性の基準を追求するにつれて、 BMS システムの EMI シールドはオプションの機能強化から中核的な安全要件へと進化しました。
自動車グレードの導電性フォームを通じて
（推奨文献：新エネルギー車における導電性フォーム：用途と動向）
今後もKonlidaは多機能EMI材料の開発を続け、世界中でより安全で信頼性が高く、持続可能な電気自動車をサポートしていきます。
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