用於電動車電池管理系統的車規級電磁幹擾屏蔽
電動車電池管理系統中的電磁幹擾挑戰
隨著新能源汽車向800V高壓平台和基於SiC的電力電子技術快速發展
現代電池組內部，高頻開關噪音、密集的線束以及惡劣的熱機械環境嚴重威脅訊號的完整性。
作為值得信賴的汽車級EMI屏蔽材料供應商
（另請參閱：解決電動車電池電磁幹擾難題：康力達的屏蔽技術突破） ）
BMS EMI 的關鍵痛點及康力達的工程解決方案
1. 電池組內部強大的電磁幹擾耦合
挑戰
電力電子設備通常工作頻率高於 20 kHz，會產生延伸至 MHz 範圍的寬頻電磁幹擾 (EMI)。這種雜訊會耦合到電池管理系統 (BMS) 的取樣線和通訊匯流排上，從而顯著增加誤碼率。
康利達解決方案
用於BMS PCB接地和密封外殼縫隙的超薄導電泡棉（厚度低至0.5毫米，表面電阻≤0.03Ω）
採用鋁箔+導電織物層的複合型EMI屏蔽膠帶，可為訊號線束包覆提供>60 dB的屏蔽效能。
這些解決方案能夠有效阻擋輻射干擾和傳導幹擾，確保BMS通訊穩定。
2. 電磁幹擾屏蔽與熱管理的衝突
挑戰
高能量密度電池組需要高效率的散熱，而傳統的EMI材料通常較厚且佔用空間，從而影響了散熱性能。
康利達解決方案
採用鍍銅石墨結構的導熱電磁幹擾複合材料
垂直方向導熱係數高達450 W/m·K
屏蔽效能為70–90 dB（10 MHz–3 GHz）
這樣就實現了三合一設計：電磁幹擾屏蔽、散熱和結構支撐——節省了寶貴的 Z 軸空間。
3. 嚴苛汽車環境下的材料老化
挑戰
樓宇管理系統（BMS）必須能夠承受-40°C至125°C的溫度循環、振動、潮濕和化學品侵蝕。標準屏蔽材料經常會出現開裂、彈性喪失或電阻漂移等問題。
康利達解決方案
具有最佳化微結構設計的導電泡沫
2000次振動循環後電阻變化小於5%
共振位移<0.1毫米
在85°C/85%相對濕度下運轉1000小時後，屏蔽性能下降小於3%。
這確保了車輛在整個生命週期內的長期接地穩定性。
基於應用的材料選擇指南
| 應用領域 | 推薦產品 | 主要優勢 |
|---|---|---|
| 電池組內部 | 導電泡棉 + 電磁幹擾屏蔽膠帶 | 電解液電阻、長期EMC穩定性 |
| BMS主控PCB | SMT墊片（SMT導電泡棉） | 汽車級、回流焊接相容、穩定接地 |
| 高壓連接器 | 織物基導電泡沫 | 安裝靈活，360°連續屏蔽 |
用於 BMS 應用的 SMT 墊片與自動化組裝完全相容，並已通過 ISO 16750 汽車標準的驗證。
（參考資料： SMT墊片：高精度EMI屏蔽解決方案） ）
經核實的業績和行業認可
康利達的電動車電池管理系統電磁幹擾屏蔽解決方案已通過嚴格驗證：
| 測試類別 | 績效結果 |
|---|---|
| 表面電阻 | ≤ 0.05 Ω |
| 絕緣電阻 | ≥ 100 MΩ |
| 工作溫度 | -40°C 至 150°C |
| 振動後屏蔽損失 | 小於3% |
在實際案例中，一輛量產電動車在高速行駛時因電池組電磁幹擾導致資訊娛樂系統出現黑屏現象。採用康利達的電池管理系統電磁屏蔽解決方案後，此問題已徹底解決。
電磁幹擾屏蔽是電動車的核心安全要求
隨著智慧電動車不斷追求更高的安全性和可靠性標準， BMS 系統的 EMI 屏蔽已從可選的增強功能演變為核心安全要求。
透過汽車級導電泡沫
（建議閱讀： 《新能源汽車中的導電泡沫：應用與趨勢》） ）
展望未來，康力達將持續推動多功能EMI材料的發展，為全球更安全、更可靠、更永續的電動出行提供支援。