用于电动汽车电池管理系统的车规级电磁干扰屏蔽
电动汽车电池管理系统中的电磁干扰挑战
随着新能源汽车向800V高压平台和基于SiC的电力电子技术快速发展
现代电池组内部，高频开关噪声、密集的线束以及恶劣的热机械环境严重威胁着信号的完整性。
作为值得信赖的汽车级EMI屏蔽材料供应商
（另见：解决电动汽车电池电磁干扰难题：康力达的屏蔽技术突破） ）
BMS EMI 的关键痛点及康力达的工程解决方案
1. 电池组内部强大的电磁干扰耦合
挑战
电力电子设备通常工作频率高于 20 kHz，会产生延伸至 MHz 范围的宽带电磁干扰 (EMI)。这种噪声会耦合到电池管理系统 (BMS) 的采样线和通信总线上，从而显著增加误码率。
康利达解决方案
用于BMS PCB接地和密封外壳缝隙的超薄导电膜泡棉 （厚度低至0.5毫米，表面电阻≤0.03Ω）
采用铝箔+导电织物层的复合型EMI屏蔽胶带，可为信号线束包裹提供>60 dB的屏蔽效能。
这些解决方案能够有效阻挡辐射干扰和传导干扰，确保BMS通信稳定。
2. 电磁干扰屏蔽与热管理之间的冲突
挑战
高能量密度电池组需要高效的散热，而传统的EMI材料通常较厚且占用空间，从而影响了散热性能。
康利达解决方案
采用镀铜石墨结构的导热电磁干扰复合材料
垂直方向导热系数高达450 W/m·K
屏蔽效能为70–90 dB（10 MHz–3 GHz）
这样就实现了三合一设计：电磁干扰屏蔽、散热和结构支撑——节省了宝贵的 Z 轴空间。
3. 严苛汽车环境下的材料老化
挑战
楼宇管理系统（BMS）必须能够承受-40°C至125°C的温度循环、振动、潮湿和化学品侵蚀。标准屏蔽材料经常会出现开裂、弹性丧失或电阻漂移等问题。
康利达解决方案
具有优化微结构设计的导电泡棉
2000次振动循环后电阻变化小于5%
共振位移<0.1毫米
在85°C/85%相对湿度下运行1000小时后，屏蔽性能下降小于3%。
这确保了车辆在整个生命周期内的长期接地稳定性。
基于应用的材料选择指南
| 应用领域 | 推荐产品 | 主要优势 |
|---|---|---|
| 电池组内部 | 导电泡棉 + EMI屏蔽胶带 | 电解液电阻、长期EMC稳定性 |
| BMS主控PCB | SMT垫片（SMT导电垫片泡棉） | 汽车级、回流焊兼容、稳定接地 |
| 高压连接器 | 织物导电泡棉 | 安装灵活，360°连续屏蔽 |
用于 BMS 应用的 SMT 垫片与自动化装配完全兼容，并已通过 ISO 16750 汽车标准的验证。
（参考资料： SMT垫片：高精度EMI屏蔽解决方案） ）
经核实的业绩和行业认可
康利达的电动汽车电池管理系统电磁干扰屏蔽解决方案已通过严格验证：
| 测试类别 | 绩效结果 |
|---|---|
| 表面电阻 | ≤ 0.05 Ω |
| 绝缘电阻 | ≥ 100 MΩ |
| 工作温度 | -40°C 至 150°C |
| 振动后屏蔽损失 | 小于3% |
在实际案例中，一辆量产电动汽车在高速行驶时因电池组电磁干扰导致信息娱乐系统出现黑屏现象。采用康利达的电池管理系统电磁屏蔽解决方案后，该问题得到彻底解决。
电磁干扰屏蔽是电动汽车的核心安全要求
随着智能电动汽车不断追求更高的安全性和可靠性标准， BMS 系统的 EMI 屏蔽已从可选的增强功能演变为核心安全要求。
通过汽车级导电泡棉
（推荐阅读： 《新能源汽车中的导电泡沫：应用与趋势》） ）
展望未来，康力达将继续推进多功能EMI材料的发展，为全球更安全、更可靠、更可持续的电动出行提供支持。