Test di resistenza alla nebbia salina della schiuma conduttiva: standard ASTM B117 e applicazioni di livello automobilistico
Schiuma conduttiva in ambienti corrosivi
In ambienti difficili come veicoli a nuova energia e sistemi di trasporto ferroviario
Spiegazione del test di nebbia salina ASTM B117
ASTM B117 è il punto di riferimento internazionale per la valutazione della resistenza alla corrosione di materiali e rivestimenti conduttivi. I parametri chiave del test includono:
Concentrazione salina: soluzione al 5% di NaCl
Intervallo di pH: 6,5–7,2 (nebbia salina neutra)
Temperatura: 35 °C ± 2 °C
Modalità di spruzzo: continua o ciclica
Durata del test: 24–1000 ore (livello automobilistico ≥ 500 ore)
Criteri di valutazione dopo la prova:
Livello di corrosione superficiale (presenza di ruggine bianca o rossa)
Integrità del rivestimento e del substrato (delaminazione o screpolature)
Modifiche delle prestazioni elettriche (resistenza di contatto superficiale e verticale)
Procedura di prova e punti di controllo chiave
Preparazione del campione
Tagliare i campioni a 50 × 100 mm mantenendo intatto lo strato conduttivo
Pulire i residui di olio per garantire un comportamento anticorrosione costante
Registra la resistenza di base:
Resistenza superficiale: ASTM D4935
Resistenza di contatto: MIL-STD-202G
Esecuzione del test
Sospendere i campioni verticalmente per evitare l'accumulo di soluzione
Ispezionare gli ugelli di spruzzatura ogni 24 ore
Mantenere la deposizione di nebbia salina a 1–2 mL/80 cm²/h
Valutazione post-test
Ispezione visiva: verificare la presenza di corrosione con ingrandimento 10x
Nuova verifica elettrica: confrontare la variazione di resistenza prima e dopo la corrosione
Analisi strutturale: verificare il rigonfiamento o la delaminazione del substrato
Resistenza alla corrosione di diversi rivestimenti conduttivi
| Tipo di strato conduttivo | Variazione della resistenza (500 h) | Modalità di guasto primaria | Applicazione tipica |
|---|---|---|---|
| Rivestimento Ni-Cu | < 300% | Ossidazione localizzata, ruggine bianca | Elettronica industriale e di consumo |
| placcatura in argento | < 200% | Annerimento da zolfo, corrosione dei micropori | Apparecchiature mediche e per telecomunicazioni |
| Composito Ag-Cu | < 150% | Ossidazione uniforme, nessuna delaminazione | Veicoli elettrici e trasporto ferroviario |
Studi dimostrano che i rivestimenti compositi argento-rame migliorano la resistenza alla corrosione ottimizzando la densità e l'uniformità del rivestimento. In un test su un pacco batteria di un veicolo di nuova generazione, la schiuma Ni-Cu convenzionale ha registrato un aumento della resistenza del 400% dopo 300 ore , mentre la schiuma composita Ag-Cu è aumentata solo120% , soddisfacendo con successo i requisiti di affidabilità EMI di livello automobilistico .
Per ulteriori approfondimenti sul comportamento dei materiali schermanti sotto stress elettrochimico, vedere
Strategie di ottimizzazione e selezione dei materiali
Scelta del materiale: per ambienti automobilistici e ad alta umidità, scegliere rivestimenti compositi Ag-Cu o rivestimenti a triplo strato Ni-Cu-Ag .
Progettazione strutturale: utilizzare strutture in schiuma completamente avvolte per ridurre l'esposizione dei bordi.
Controllo del processo: aggiungere fasi di passivazione per migliorare la densità e l'adesione del rivestimento.
Verifica: richiedere i rapporti dei test ASTM B117, inclusi i dati sulla resistenza alla corrosione pre e post.
La resistenza alla nebbia salina non è semplicemente un test "superato/fallito", ma un indicatore quantitativo della stabilità del materiale a lungo termine . Attraverso test conformi allo standard ASTM B117 , gli ingegneri possono prevedere il degrado della schiuma EMI in ambienti costieri, umidi o inquinati, contribuendo a prevenire guasti EMI indotti dalla corrosione e garantendo prestazioni durature.
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