Prueba de resistencia a la niebla salina de espuma conductora: norma ASTM B117 y aplicaciones de grado automotriz
Espuma conductora en entornos corrosivos
En entornos hostiles, como vehículos de nueva energía y sistemas de transporte ferroviario
Explicación de la prueba de niebla salina ASTM B117
ASTM B117 Es el referente internacional para evaluar la resistencia a la corrosión de materiales y recubrimientos conductores. Los parámetros clave de prueba incluyen:
Concentración de sal: solución de NaCl al 5%
Rango de pH: 6,5–7,2 (niebla salina neutra)
Temperatura: 35 °C ± 2 °C
Modo de pulverización: Continuo o cíclico
Duración de la prueba: 24–1000 horas (grado automotriz ≥ 500 horas)
Criterios de evaluación después de la prueba:
Nivel de corrosión superficial (presencia de óxido blanco o rojo)
Integridad del recubrimiento y del sustrato (delaminación o agrietamiento)
Cambios en el rendimiento eléctrico (resistencia de contacto superficial y vertical)
Procedimiento de prueba y puntos clave de control
Preparación de la muestra
Corte las muestras a 50 × 100 mm manteniendo intacta la capa conductora
Limpie los residuos de aceite para garantizar un comportamiento constante frente a la corrosión.
Registrar la resistencia de referencia:
Resistencia superficial: ASTM D4935
Resistencia de contacto: MIL-STD-202G
Ejecución de pruebas
Suspenda las muestras verticalmente para evitar que la solución se acumule.
Inspeccione las boquillas de pulverización cada 24 horas
Mantener la deposición de niebla salina a 1–2 mL/80 cm²/h
Evaluación posterior a la prueba
Inspección visual: comprobar si hay corrosión con un aumento de 10x
Nueva prueba eléctrica: comparar la variación de la resistencia antes y después de la corrosión
Análisis estructural: Verificar si el sustrato se hincha o delamina.
Resistencia a la corrosión de diferentes recubrimientos conductores
| Tipo de capa conductora | Cambio de Resistencia (500 h) | Modo de falla primaria | Aplicación típica |
|---|---|---|---|
| Recubrimiento de Ni-Cu | < 300% | Oxidación localizada, óxido blanco | Electrónica industrial y de consumo |
| plateado | < 200% | Ennegrecimiento por azufre, corrosión por microporos | Equipos médicos y de telecomunicaciones |
| compuesto de Ag-Cu | < 150% | Oxidación uniforme, sin delaminación. | Vehículos eléctricos y transporte ferroviario |
Los estudios demuestran que los recubrimientos compuestos de plata y cobre mejoran la resistencia a la corrosión al optimizar su densidad y uniformidad. En una prueba de baterías para vehículos de nueva energía, la espuma convencional de Ni-Cu mostró un aumento del 400 % en la resistencia después de 300 horas , mientras que la espuma compuesta de Ag-Cu solo aumentó.120% , cumpliendo con éxito los requisitos de confiabilidad EMI de grado automotriz .
Para obtener más información sobre cómo funcionan los materiales de protección bajo estrés electroquímico, consulte
Estrategias de optimización y selección de materiales
Elección del material: Para entornos automotrices y de alta humedad, elija recubrimientos compuestos de Ag-Cu o de triple capa de Ni-Cu-Ag .
Diseño estructural: utilice estructuras de espuma completamente envueltas para reducir la exposición de los bordes.
Control de proceso: Agregar pasos de pasivación para mejorar la densidad y la adhesión del recubrimiento.
Verificación: Requerir informes de pruebas ASTM B117 que incluyan datos de resistencia previa y posterior a la corrosión.
La resistencia a la niebla salina no es simplemente una prueba de "aprobado/reprobado", sino un indicador cuantitativo de la estabilidad del material a largo plazo . Mediante pruebas que cumplen con la norma ASTM B117 , los ingenieros pueden predecir la degradación de la espuma EMI en entornos costeros, húmedos o contaminados, lo que ayuda a prevenir fallos EMI inducidos por la corrosión y garantiza un rendimiento duradero.
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